導讀：產銷平衡是制造企業供應鏈管理的一個重要體系。要做到真正產銷平衡，并非一件易事,需要考慮的因素諸多。而一個有效的產銷協調則又是實現產銷平衡的關鍵所在。如何有效地管控與提升制造企業生產與銷售之間的有效協調？不同的企業所采用的模式或方法也不盡相同,智者見智。但核心在于保障產銷之間信息協同與共享，現本人結合切身的管理咨詢經驗，將如何管控產銷協調整理成心得，并結合以幾張簡易的流程圖與模版圖表呈現，籍以此提供給有需求的人共同分享。

產銷協調首當其沖是確定產銷協調的流程模式，一份完整的產銷協調包括從以下主要主體：

1出貨Shipping計劃

2產能負荷計算

3產銷協調會

4補充計劃

5主計劃（MPS）生成

6組裝計劃&制程&外協計劃&采購計劃

標準的產銷協調模式，如下截圖1：

1出貨需求計劃(Shipping plan)

出貨Shipping plan需確認所提供的時間周期，一般有:

A. 12周版年度出貨計劃;

B. 24周版半年度出貨計劃;

C. 48周季度出貨計劃計劃；

不同企業選擇也不盡相同，客戶需求穩定一般所采用的是前兩者；一份Shipping plan報表，一般前面幾周是正式PO訂單模式，后面數周是FORECAST需求模式；以下是簡易版SHIPPING PLAN，如截圖2：

銷售PO需求類型因為是客戶直接提供，相對簡單，而FORECAST類型如果不是由客戶所提供，而由銷售人員自己預測，因為考慮的維度和因素很多，準確認也不高。預測的難度也較大，也是很多企業沒有成功召開產銷會根本原因所在。

銷售數據預測方法包括平均法、剔除法、移動平均法、比例法與二元次線性回歸分析法等；就這幾種方法的使用本人將在以后的心得中有專門介紹，這里不在做專門闡述。無論如何，可以先任這一種方法制定數周的需求預測，并定時提供給供應商，為加強供應雙方合作信息共享。

2產能負荷計算

產能負荷計算目的在于分析當前銷售訂單是否與當前實際產能相匹配。一般情況會出現三種狀況：

1總負荷率大于等于110%，產能不足；

2總負荷率在90%-110%之間，產能平衡；

3總負荷率小于90%，產能過余；

產能負荷表模版，如下截圖3：

3產銷協調會

制造企業產銷會一般是N+X周模式，即當周召開的產銷會，一般是召開N+X周，X的取值不同的公司X的限值不同，主要看公司的平均制程周期，一般是2周-4周；假設X=2,且本周為WK42周，則本周召開的產銷會WK44周的產銷會；

產銷協調的目的：確認已有訂單是否缺料，如果缺料則進行調整；未來需求介紹；

產能不匹配協調：當產能不足，部分訂單不能達成出貨要求，須進行溢出產能訂單進行減量或順延。

當在90%-110%之間，相對正常，即便不是100%，也要內部協則可以滿足。

當小于90%，則現有的訂單不足，現在有人力與機臺會有閑置，需要承接更多的訂單。

4訂單變通知

需求并非一成不變的，當需求變更時，則需對所變更的內容發布相應的《訂單變更通知單》，訂單變更通知單變更內容需要注意以下要素：

⒈變更料號或物料的版次；

⒉需求變更時間；

⒊變更數量；

訂單變更單一般由銷售業務發起，PMC調查匯總；如果變更內容在周計劃周期前，則需以補充計劃形式發布，如果在周計劃周期之后，則需更新SHIIPPING PLAN;訂單變更單模版，如下截圖4：

5主生產計劃

產銷會數據導入ERP系統RUN MRP生成MPS(主生產計劃)；但如果沒有ERP系統，有沒有辦法手動生成MPS？答案是肯定的。如果需要手動EXCEL函數制定MPS，則須具備以下條件：

①完整BOM清單；

②清晰的工藝流程；

③清楚的MRP邏輯；即凈需求=總需求-庫存-在途-在制（WIP）;

④所共用件（不同的成品料號，同一件下階料）全部匯總；參照以下截圖5：

6組裝計劃&制程計劃&外協計劃&采購計劃

當主計劃MPS完成后則可制定相應的組裝周計劃或制程計劃周計劃；其周計劃須注意：

①制程與采購L/T時間；

②損耗率或直通率；

③MOQ（較小訂單量）與MPQ（較小包裝量）；

④標準產能；參照以下截圖6：

周計劃形成后，依周計劃展成可執行的日計劃，日計劃相對較為簡單，這里不在介紹。以上六張圖表基本上可簡述一般制造企業的產銷協調的主要過程，表單的框架或樣式并不很重要，重要的是邏輯的清晰與流程信息的協同。 整個供應鏈管理中，生產管理與銷售管理是非常重要的兩個子模塊，生產是創造價值的中心，銷售是價值實現的中心，產大于銷則會產生滯銷，銷大于產則會造成斷銷，生產與銷售如何要實現真正的產與銷的平衡，則要求我們做到上面六張圖簡述信息同步協同，唯有如此，產銷平衡才可能實現。